近日，工业和信息化部正式公布 2025 年度国家级绿色工厂名单，苏州汇川技术有限公司成功入选。国家级绿色工厂，是工信部评定的绿色制造领域最高荣誉。但对汇川技术而言，这块牌匾从来不是评优的终点，而是企业面向绿色未来的全新起点。
如今，绿色工厂早已不是少数标杆的专属标签，全国超 8000 家国家级绿色工厂覆盖了全工业门类。但一个扎心的疑问始终悬在无数制造企业心头：老厂房改不动、转型投入收不回，绿色转型难道真的只是头部企业的面子工程？
汇川技术用国家级绿色工厂的建设实践，给出了最有力的反驳。这座带着先天硬件短板的老厂区，没有大拆大建，没有靠重金采购绿电凑指标，而是紧扣 “两提四节” 核心要求，以数字化技术为核心，联动全供应链的工艺革新、技术改造与精益管理，走出了一条利旧增效、体系赋能、兼顾收益的差异化路径，证明了绿色工厂从来不是企业的发展负债，而是面向未来的核心竞争力，不是烧钱换面子，是布局赚未来。
绿色工厂不是选答题，是时代必答题
很多制造企业至今仍在疑惑：不缺订单、合规经营，我们为什么一定要投入资源做绿色工厂？
答案藏在不可逆的时代洪流里，更藏在企业未来生存发展的底层逻辑里。从政策趋势看，双碳目标不是一阵风，是中国制造业转型升级的长期国家战略。2026年3月，国务院国资委办公厅正式印发《中央企业绿色低碳供应链建设指引（试行）》，这是国资委首次针对央企绿色低碳供应链建设发布的系统性、全流程制度框架，标志着绿色低碳要求从宏观战略，正式落地为全产业链的刚性执行规则。绿色工厂作为绿色制造体系的核心单元，是所有制造企业必须跟上的产业变革方向。
从市场规则看，绿色工厂的价值早已超越了荣誉本身。国资委文件明确将国家级绿色工厂认证纳入供应商绩效评价指标，获得国家级绿色工厂认证，该项可直接获评满分，无认证则为0分。如今，越来越多中大型企业、央企国企，已将绿色工厂资质纳入供应链招投标的核心评分项；叠加欧盟CBAM碳关税正式落地，绿色低碳能力已成为中国制造国内高端市场准入、海外市场拓展的双重硬门槛。正如汇川技术始终坚持的判断：今天的绿色工厂，是头部企业参与市场竞争的及格线；未来的零碳工厂，才是新赛道的优等生。
不拆不砸不靠烧钱，老厂区的绿色逆袭
与很多新建厂区从零规划的高起点不同，苏州汇川的绿色转型，从一开始就面临着行业普遍存在的 “老厂困境”。
苏州汇川技术有限公司一期工厂于 2011年正式投产，受限于早期规划，分布式光伏发电量占比极低；大量运行多年的老旧暖通、动力设备，能效水平低于现行国家一级能效标准；历史遗留的能源管理碎片化问题，水、电、气、冷、热各系统数据不通、管控分散。
汇川从一开始就否决了 “推倒重来、重金砸指标” 的常规路径，确立了“利旧为核心、数字化为抓手、效益为导向”的转型原则，始终践行一个朴素的核心理念：最绿的电，是省下来的电；最好的绿色转型，是不靠烧钱也能落地、还能持续赚钱的转型。
单点破局：利旧增效，用最小投入撬动最大收益
针对无法大规模更换的老旧空调系统，团队引入汇川自研AI空调智控系统，通过智能运行曲线寻优，在不更换硬件的前提下，实现了空调能耗的大幅下降。
将厂区低效传统电机替换为汇川自研自产的永磁同步电机，该电机全系列通过CE认证、GB30253 一级能效认证。以最小的硬件投入，撬动了最大的能效提升。
应用汇川自研汇联智控数字空压系统，对老旧空压机进行智控升级，实现多机组能效平衡与负荷智能预测，不换主机即达成系统最优运行；同步落地余热回收、水泵改造、智能照明等辅助系统节能，实现全域能效提升。仅空压系统改造就实现年节电量134万kWh，系统节电率达12%，以自研技术实现低成本、高收益的绿色升级。
工艺革新更是成为降碳增效的关键突破口。 团队持续优化伺服、变频器等核心产品的生产工艺，通过缩短瓶颈工序时间、引入 LED UV 固化工艺替代传统三防漆高温固化等举措，不仅大幅提升了生产效率，更从源头减少了高耗能工序的碳排放。同时，工厂推行高耗能设备 “按需启停” 机制，根据生产计划精准调度设备运行，避免无效能耗。
仅上述节能技改项目，苏州工厂年度节能量就超过407.41万kWh。这些改造没有变成企业的 “无底洞”，空调智控、空压系统优化、工艺革新等项目均实现了明确的节能收益与成本节约，前期投入在日常运营中快速回收，真正让绿色转型从 “成本项” 变成了 “收益项”。
在深挖节能潜力的同时，苏州工厂大力提升可再生能源利用比例。目前公司可利用厂房屋顶已全部建成分布式光伏，苏州 B 区和 D 区分布式光伏装机容量达4.2MW，配套建设4.6MW储能设施，每年可为工厂提供绿电超过 400万 kWh。2026 年，工厂还将正式参与绿电交易，进一步提升可再生能源消费占比，构建 “自发自用、余电储能、绿电交易” 的多元能源供给体系。
与此同时，工厂积极开展绿色环保升级改造，推广应用先进节能环保技术与装备，坚持依法合规开展环境管理，严控废气、废水达标排放，公司废水和废气排放浓度远低于排放限值要求，打造了合规、高效的绿色洁净生产场景。
全链协同：让绿色成为组织的永续基因
不止于设备端的改造，汇川更将绿色基因注入了全供应链的生产全流程。通过供应链端的工艺革新，优化了核心零部件的加工流程与装配工艺，将单位产品的原材料损耗率降低了12%，同时减少了加工过程中的无效能耗；针对关键工序开展专项技术改造，引入高精度自动化设备替代传统人工操作，不仅提升了产品良率，更让单台产品的生产能耗下降了8%。
深入贯彻绿色设计理念，将绿色基因融入产品全生命周期，产品在节能特性方面优势显著，主要通过高效设计、智能控制和系统优化实现能源节约，如MD630变频器体积缩小30%、能效提升10%。
在管理体系上，苏州汇川先后通过ISO 14001 环境管理体系、ISO 50001 能源管理体系认证，加强供应商可持续发展表现评估，融入采购管理流程，携手产业链共建零碳未来。
不止于单点技改，打造有生命力的绿色架构
在汇川技术看来，真正的绿色工厂，从来不是节能设备的简单拼接，而是一套可生长、可延续的完整体系。
不同于行业内常见的“头痛医头、脚痛医脚”的拼接式改造，汇川技术构建了设备流、工艺流、能源流、信息流“四流合一”的零碳工厂架构，覆盖水、电、气、冷、热五大能源要素，打通源、网、荷、储、碳五大场景，实现了能源管理的全链路、全周期覆盖。
这套架构最珍贵的价值，在于它的前瞻性。它不仅满足了当下绿色工厂的评审要求，更为未来的零碳工厂升级、ESG体系建设筑牢了根基，彻底避免了企业转型过程中“改了又改、重复投资”的痛点，让绿色工厂真正拥有了支撑企业长期发展的生命力。
从自身实践到行业赋能，做中国制造的零碳同行者
对汇川技术而言，建设自己的绿色工厂，只是第一步。
作为工业自动化与数字能源领域的龙头企业，汇川更清楚中国制造业的底色：无数扎根实业的中小制造企业，没有充足的资金做重投入改造，却同样面临着绿色转型的时代压力。而汇川的实践恰恰证明，绿色转型从来不是头部企业的专属游戏。
如今，汇川正将自身在绿色工厂建设中打磨出的技术、方案与管理经验，沉淀为可复制、可落地的行业解决方案，赋能更多制造企业。从老厂区的利旧改造，到新建工厂的绿色规划，从单点的能源设备升级，到全链路的能碳管理体系搭建，汇川为不同规模、不同行业的企业，提供了一条“轻投入、高收益、可延续”的绿色转型路径。
一座工厂的绿色转型，只是开始。
一场由技术创新驱动的全行业零碳变革，正在路上。
(汇川技术 动态宝)
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